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一、程序分析定義

所謂的程序分析就是把生產組織過程中的物流過程、人的工作過程、業(yè)務流程，通過一定的符號把它真實準確地進行記錄、分析、確立。通過這種工序去了解整個組織生產過程中的整體狀態(tài)從而了解及把握現在流程的問題點，同時也指明我們如何按照標準的物流過程、人的工作過程及業(yè)務流程去實現產品品質穩(wěn)定的、高效的組織性工作過程。

二、程序分析的手法

（一）5W2H方法——提問技術

為了分析時能夠收集到更多的意見，且不會有任何的遺漏，可以設置以下提問項目逐項進行提問，并進行客觀的解答。如表所示：

（二）ECRSC原則——改善方向

對現有的工作方案進行考核分析的目的是為了建立新的工作方法和新的工作秩序，這樣就要求改善工作打破傳統(tǒng)的工作方式，靈活運用以下五大原則對現行的工作方法進行革新。如表所示：

（三）產品工藝分析檢查表

產品工藝分析檢查表將工作中可能涉及的問題進行了匯總，這樣大大簡化了思考過程，使分析過程變得更直觀、更簡便。產品工藝分析的內容可以根據分析者的需要自行設計，如表所示：

三、程序分析的分類

程序分析按分析對象不同，分為以產品工藝為中心的產品工藝分析和以人為中心的作業(yè)流程分析，同時為表達操作者與機械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序，又有聯合作業(yè)分析。其中聯合作業(yè)分析又因作業(yè)的對象不同分為作業(yè)人員分析法和共同作業(yè)分析法。

因此程序分析根據分析的對象不同，分析的方法也是不同的。程序分析主要的分類體系如圖: 

（一）產品工藝分析

產品工藝分析定義

產品工藝分析是以工序作為分析的單元，分析的是工序與工序之間的實物流程。所謂工序是指一個或一組工人在一個工作地點上進行加工，直到變換下一個工作為止所進行的一切連續(xù)的活動。

產品工藝分析的目的

產品工藝分析的目的是在分析過程中通過對各工序的作業(yè)內容、使用設備工裝、作業(yè)時間及搬運距離的調查記錄和分析，發(fā)現生產流程中存在的問題，并進行有效的改善，消除生產過程中的不合理及浪費。

產品工藝分析的作用

（1）調查原材料、零件、在制品等的加工、搬運、檢查、停滯的流向與狀況。

（2）分析加工、搬運、檢查、停滯等動作有沒有浪費。

（3）針對產品在加工、搬運、檢查、停滯等動作過程中的浪費情況制訂合理可行的改善方案。

產品工藝分析的分類

（1）直列形。由一系列單一的工序組成，并由同一材料制成同一產品的過程。

（2）合流形。工程有兩個或兩個以上的起點，工程中的某一個工序所使用的原材料、零件、制品有多個來源，多個序列的工序匯集成一個序列的工序。

（3）分支形。一個序列的工序分成多個序列的工序，即產品在加工中途出現作業(yè)分支。

（4）復合形。在加工中途出現分支，然后再合流的工序叫復合形。

產品工藝分析的實施步驟

（1）現狀調查

（2）描繪現狀流程圖

（3）改善方案的制訂

（4）繪制理想的流程圖

（5）改善方案的實施

（6）實施后的效果評估

（7）將實施方案予以標準化

（二）作業(yè)流程分析

作業(yè)流程分析的定義

作業(yè)流程分析與產品工藝分析大致相同，只是分析的對象不一樣而已。產品工藝分析的對象是產品的工藝流程，而作業(yè)流程分析的對象是進行實際操作的人。

作業(yè)流程分析的目的

（1）作業(yè)流程分析可以發(fā)現作業(yè)者在作業(yè)過程中的不合理的作業(yè)手法和操作流程，予以更正，并明確作業(yè)操作者的作業(yè)程序。

（2）發(fā)現作業(yè)者作業(yè)過程中存在的浪費現象并加以改善。

（3）對作業(yè)者的時間分配狀態(tài)和各工序的分布狀態(tài)進行分析，作為流程改善的基礎資料的數據使用。

（4）明確各工序的作業(yè)內容、作業(yè)順序、作業(yè)目的。

（5）可以根據收集的資料進行設備的合理配置。

作業(yè)流程分析的步驟

（1）進行現狀調查

（2）繪制現狀流程圖

（3）改善方案的制訂

（4）描繪理想的流程圖

（5）改善方案的實施

（6）改善方案的標準化

（三）聯合作業(yè)分析

聯合作業(yè)分析的定義

我們知道工廠里生產活動并不只是一個作業(yè)人員只進行一種作業(yè)的單純行為，它往往還涉及人與人、人與設備、設備與設備之間相互組合進行的作業(yè)。在生產現場我們會發(fā)現：一人操作一種設備、一人操作多臺設備、多人共同作業(yè)、多人一臺設備、多人多臺設備。

聯合作業(yè)分析的目的

通過對生產現場不合理的工作流程進行分析，用圖表和符號的形式來表達人與設備或人與人之間的相互關系，暴露出作業(yè)流程中的不合理的現象，從而發(fā)現作業(yè)中因不均衡、不合理而導致的浪費，達到用更少的作業(yè)員、更短的時間，使作業(yè)員在作業(yè)負荷均等的情況下，達到作業(yè)改善更為有效的目的。

聯合作業(yè)分析的作用

（1）消除設備在生產過程中空轉的現象，提高設備利用率。

（2）消除作業(yè)人員在生產中等待的浪費，從而使生產效率得到根本提升。

（3）使人和機器的作業(yè)負荷均衡。

（4）在生產初期可作為合理分配工作任務的依據。

（5）可對現有的設備進行改造。

聯合作業(yè)分析的步驟

（1）進行預備調查

（2）繪制現狀的流程圖

（3）制訂改善方案

（4）繪制理想的作業(yè)流程圖

（5）作業(yè)改善方案的標準化

（四）業(yè)務流程分析

業(yè)務流程分析的定義

業(yè)務流程分析是對流程所用的數據與處理時間進行分析，通過共享、取消、合并、重組與簡化，明確各部門日常業(yè)務所承擔的責任與權力，形成清晰明確的流程，既簡潔同時又相互管理制衡。

業(yè)務流程分析的目的

（1）為公司取得較大的經濟效益。

（2）較大限度提升顧客的滿意度。

業(yè)務流程分析的作用

（1）使業(yè)務工作標準化。

（2）信息傳遞的快速化、準確化。

（3）去除多余的表單文件，減少無效的事務工作。

業(yè)務流程分析的步驟

（1）進行調查

（2）繪制現狀業(yè)務流程圖

（3）改善方案的制定

（4）繪制理想的業(yè)務流程圖

（5）改善方案的實施

（6）評價效果

（7）實施方案的標準化

（五）價值流程分析

價值流程分析的定義

縮短產品的生產周期是迅速適應市場需求的關鍵，而價值流程圖（Value Stream Mapping，簡稱為VSM）分析方法正是了解產品生產周期的有效工具，它是從合理利用資源發(fā)展起來的一門軟科學技術。

價值流程分析的3個著眼點

（1）以價值為著眼點

（2）以時間為著眼點

（3）以自主大課題改善為核心

衡量價值流程的關鍵指標如下：

（1）生產周期。從投入到完成、經過所有的工序（或業(yè)務環(huán)節(jié)）所需要的實際時間。

（2）循環(huán)時間（Cycle Time，簡稱CT）。產品或工作完成一個工序（工作環(huán)節(jié)）的實際時間間隔。

（3）價值時間（Value Added Time，簡稱VA）。顧客高興地支付金錢而換來的，附加在產品上的作業(yè)要素時間，也就是通常意義上的增值時間。

（4）節(jié)拍時間（Tact Time，簡稱TT）。顧客單位時間內需求的產品必要量。以一天為單位時間，計算方法為：節(jié)拍時間=1天稼動時間÷1天的必要量

價值流程圖的具體作用

（1）通過繪制價值流圖，以精益思維來關注企業(yè)運營過程。

（2）幫助發(fā)現浪費及浪費發(fā)生源。

（3）展示出信息流與物流之間的聯系。

（4）超越單工藝過程層次，提升宏觀整體流程的掌控能力。

（5）提供一個與組織結構中各級別溝通的工具。

（6）根據實物和信息流動障礙的嚴重程度確定改善優(yōu)先次序。

（7）使精益的概念與技術結合起來，避免只挑容易的改進。

（8）調查現狀圖、繪制未來圖，就是形成實施計劃的基礎。

（9）描述為了對定量數據施加有效影響，具體應該做些什么。

價值流程分析圖編制步驟

（1）先選定典型產品

A.銷售金額較大的產品

B.生產數量多的產品

C.L/T較長的產品

（2）現狀VSM圖編制

（3）描繪理想的VSM圖

（4）摘錄課題

（5）編制改善計劃與實施

（6）標準化